关于常见仪器故障的诊断与分析是很多客户经常遇到的问题之一，今天主要跟大家浅析一些关于常见仪器故障的诊断与分析的问题，希望对大家的工作和学习有所帮助。
一，温控仪表系统故障分析步骤
在分析温控仪表系统故障时，首先要注意两点：系统仪表是由电气仪表测量，指示和控制的；该系统中仪器的测量通常会滞后。
1，温度仪表系统的指标值突然变化到*大值或*小值，通常是由于仪表系统故障引起的。由于温度仪表系统的测量滞后较大，因此不会出现突然变化。此时，故障是由热电偶，热阻，补偿线断裂或变送器放大器故障引起的。
2.温度控制仪表系统显示快速振荡现象，这主要是由于对控制参数的PID调整不当引起的。
3.温度控制仪器系统中的明显且缓慢的波动很可能是由过程操作的变化引起的。如果此时的过程操作没有变化，则很可能是仪器控制系统本身的故障。
4，温度控制系统本身的故障分析步骤：检查调节阀的输入信号是否变化，输入信号没有变化，调节阀动作，调节阀膜头膜片泄漏；检查调节器定位器的输入信号是否变化，输入信号没有变化，输出信号是否变化，定位器有故障；检查定位器的输入信号是否已更改，然后检查调节器的输出是否已更改。如果调节器的输入不变，则输出会改变，这是调节器本身的故障。
接下来，压力控制仪系统的故障分析步骤
1.当压力控制系统的仪表指示出现快速振荡和波动时，请首先检查过程操作是否已更改。这种变化主要是由于过程操作的调节不当以及调节器的PID参数引起的。
2仪表指示出现死线，压力控制系统，工艺操作是否改变了压力指示器，一般故障发生在压力测量系统中，首先检查测量系统是否存在压力管道堵塞现象，是否堵塞，检查是否有任何现象压力变送器输出系统的变化，有变化，则在控制器测量指示器系统中出现故障。
接下来，流量控制仪系统的故障分析步骤
1，流量控制仪表系统指标值达到*小值，首先检查现场测试仪表，如果正常，则显示仪表故障。当现场测试仪器的指示也*小时，检查调节阀的开度，如果调节阀的开度为零，则通常是调节阀和调节器之间的故障。当现场测试仪器指示*小时，调节阀的开度是正常的，故障的原因很可能是系统压力不足，系统管道堵塞，泵体积，介质结晶，操作不当等原因。如果仪器出现故障，则原因是：节流孔压差流量计可能是正压引导压力导管塞。差压变送器正压室泄漏；机械流量计被齿轮卡住或滤网被堵塞。
2，流量控制仪的系统指标值达到*大值时，则检测仪将经常指示*大值。这时，您可以手动远程控制阀门的打开或关闭，如果流量可能下降通常是由于过程操作原因引起的。如果流量值不能下降是由仪表系统引起的，请检查流量控制仪表系统的调节阀是否在工作；检查仪器测得的压力导*系统是否正常；检查仪表信号传输系统是否正常。
3.流量控制仪表系统的指标值经常波动，因此可以将控制更改为手动。如果波动减小，则是由于仪表或仪表控制参数的PID不适当造成的。
液位控制仪系统的故障分析程序
1.如果液位控制仪表系统的指标值更改为*大值或*小值，则可以首先检查仪表是否正常。如果指示灯正常，则将液位控件更改为手动遥控液位，以查看液位的变化。如果液位可以稳定在一定范围内，则说明故障出在液位控制系统上。如果液位不稳定，通常是由过程系统引起的故障。应该从过程方面找到原因。
2.当压差水平控制仪的指示器与现场直读指示器的仪表不匹配时，首先检查现场直读指示器的仪表是否正常。如果指示灯正常，请检查差压液位仪表的负压导管的密封液是否泄漏。如果有泄漏，重新灌封液体，设定零位；没有泄漏，可能是电表的负迁移是错误的，请调整迁移以使电表正常。
3.当液位控制仪表系统的指标值频繁波动时，首先要做的就是分析液位控制对象的能力，以分析故障原因。大容量通常是由仪器故障引起的。如果容量较小，首先，必须分析过程操作中是否有任何变化。如果有任何变化，很可能是由于过程的频繁波动引起的。如果没有变化，可能是由于仪器故障引起的。
我司是一家致力于工业自动化仪表工程及过程控制的压力仪表，液位仪表，流量计与流量开关等产品研发和生产的高科技仪器仪表企业。 如果您有需求，请与我们接洽，我们将请我们的技术人员帮你解决问题。
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